සිරස් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය විනිශ්චය කිරීමේ ක්‍රම
යාන්ත්‍රික සැකසුම් ක්ෂේත්‍රයේ, සිරස් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය සැකසුම් ගුණාත්මක භාවයට ඉතා වැදගත් වේ. ක්‍රියාකරුවෙකු ලෙස, එහි නිරවද්‍යතාවය නිවැරදිව විනිශ්චය කිරීම සැකසුම් බලපෑම සහතික කිරීමේ ප්‍රධාන පියවරකි. සිරස් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය විනිශ්චය කිරීමේ ක්‍රම පිළිබඳව පහත විස්තර කෙරේ.
පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ අදාළ මූලද්‍රව්‍ය නිර්ණය කිරීම
පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ද්‍රව්‍ය, මෙවලම් සහ කැපුම් පරාමිතීන්
පරීක්ෂණ කෑලි ද්‍රව්‍ය, මෙවලම් සහ කැපුම් පරාමිතීන් තෝරා ගැනීම නිරවද්‍යතාවයේ විනිශ්චයට සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි. මෙම මූලද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදන කර්මාන්ත ශාලාව සහ පරිශීලකයා අතර ගිවිසුමට අනුව තීරණය වන අතර ඒවා නිසි ලෙස සටහන් කළ යුතුය.
කැපුම් වේගය අනුව, වාත්තු යකඩ කොටස් සඳහා එය ආසන්න වශයෙන් 50 m/min වේ; ඇලුමිනියම් කොටස් සඳහා එය ආසන්න වශයෙන් 300 m/min වේ. සුදුසු පෝෂණ අනුපාතය දළ වශයෙන් (0.05 – 0.10) mm/දතක් තුළ වේ. කැපුම් ගැඹුර අනුව, සියලුම ඇඹරුම් මෙහෙයුම් සඳහා රේඩියල් කැපුම් ගැඹුර 0.2 mm විය යුතුය. මෙම පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම පසුව නිරවද්‍යතාවය නිවැරදිව විනිශ්චය කිරීම සඳහා පදනම වේ. උදාහරණයක් ලෙස, ඉතා ඉහළ කැපුම් වේගයක් මෙවලම් ඇඳීමට හේතු විය හැකි අතර සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයට බලපායි; නුසුදුසු පෝෂණ අනුපාතය සැකසූ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා සපුරාලීමට අසමත් වීමට හේතු විය හැක.
පරීක්ෂණ කෑලි ද්‍රව්‍ය, මෙවලම් සහ කැපුම් පරාමිතීන් තෝරා ගැනීම නිරවද්‍යතාවයේ විනිශ්චයට සෘජු බලපෑමක් ඇති කරයි. මෙම මූලද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදන කර්මාන්ත ශාලාව සහ පරිශීලකයා අතර ගිවිසුමට අනුව තීරණය වන අතර ඒවා නිසි ලෙස සටහන් කළ යුතුය.
කැපුම් වේගය අනුව, වාත්තු යකඩ කොටස් සඳහා එය ආසන්න වශයෙන් 50 m/min වේ; ඇලුමිනියම් කොටස් සඳහා එය ආසන්න වශයෙන් 300 m/min වේ. සුදුසු පෝෂණ අනුපාතය දළ වශයෙන් (0.05 – 0.10) mm/දතක් තුළ වේ. කැපුම් ගැඹුර අනුව, සියලුම ඇඹරුම් මෙහෙයුම් සඳහා රේඩියල් කැපුම් ගැඹුර 0.2 mm විය යුතුය. මෙම පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තෝරා ගැනීම පසුව නිරවද්‍යතාවය නිවැරදිව විනිශ්චය කිරීම සඳහා පදනම වේ. උදාහරණයක් ලෙස, ඉතා ඉහළ කැපුම් වේගයක් මෙවලම් ඇඳීමට හේතු විය හැකි අතර සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයට බලපායි; නුසුදුසු පෝෂණ අනුපාතය සැකසූ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා සපුරාලීමට අසමත් වීමට හේතු විය හැක.
පරීක්ෂණ කොටස සවි කිරීම
පරීක්ෂණ කැබැල්ල සවි කිරීමේ ක්‍රමය සැකසීමේදී ස්ථායිතාවයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. මෙවලමෙහි සහ සවිකිරීමේ උපරිම ස්ථායිතාව සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ කැබැල්ල විශේෂ සවිකිරීමක් මත පහසුවෙන් ස්ථාපනය කළ යුතුය. සවිකිරීමේ සහ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ස්ථාපන පෘෂ්ඨයන් පැතලි විය යුතු අතර, එය සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි. ඒ සමඟම, පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ස්ථාපන පෘෂ්ඨය සහ සවිකිරීමේ කලම්ප මතුපිට අතර සමාන්තරතාවය පරීක්ෂා කළ යුතුය.
කලම්ප ක්‍රමය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, මෙවලම මැද සිදුරේ සම්පූර්ණ දිගට විනිවිද යාමට සහ සැකසීමට හැකි වන පරිදි සුදුසු ක්‍රමයක් භාවිතා කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, පරීක්ෂණ කැබැල්ල සවි කිරීම සඳහා කවුන්ටර්සන්ක් ඉස්කුරුප්පු භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ, එමඟින් මෙවලම සහ ඉස්කුරුප්පු අතර ඇඟිලි ගැසීම් ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. ඇත්ත වශයෙන්ම, වෙනත් සමාන ක්‍රම ද තෝරා ගත හැකිය. පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ මුළු උස තෝරාගත් සවි කිරීමේ ක්‍රමය මත රඳා පවතී. සුදුසු උසකින් සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ පිහිටීමෙහි ස්ථායිතාව සහතික කළ හැකි අතර කම්පනය වැනි සාධක නිසා ඇතිවන නිරවද්‍යතා අපගමනය අඩු කළ හැකිය.
පරීක්ෂණ කැබැල්ල සවි කිරීමේ ක්‍රමය සැකසීමේදී ස්ථායිතාවයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. මෙවලමෙහි සහ සවිකිරීමේ උපරිම ස්ථායිතාව සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ කැබැල්ල විශේෂ සවිකිරීමක් මත පහසුවෙන් ස්ථාපනය කළ යුතුය. සවිකිරීමේ සහ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ස්ථාපන පෘෂ්ඨයන් පැතලි විය යුතු අතර, එය සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා පූර්ව අවශ්‍යතාවයකි. ඒ සමඟම, පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ස්ථාපන පෘෂ්ඨය සහ සවිකිරීමේ කලම්ප මතුපිට අතර සමාන්තරතාවය පරීක්ෂා කළ යුතුය.
කලම්ප ක්‍රමය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, මෙවලම මැද සිදුරේ සම්පූර්ණ දිගට විනිවිද යාමට සහ සැකසීමට හැකි වන පරිදි සුදුසු ක්‍රමයක් භාවිතා කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, පරීක්ෂණ කැබැල්ල සවි කිරීම සඳහා කවුන්ටර්සන්ක් ඉස්කුරුප්පු භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ, එමඟින් මෙවලම සහ ඉස්කුරුප්පු අතර ඇඟිලි ගැසීම් ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය. ඇත්ත වශයෙන්ම, වෙනත් සමාන ක්‍රම ද තෝරා ගත හැකිය. පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ මුළු උස තෝරාගත් සවි කිරීමේ ක්‍රමය මත රඳා පවතී. සුදුසු උසකින් සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ පිහිටීමෙහි ස්ථායිතාව සහතික කළ හැකි අතර කම්පනය වැනි සාධක නිසා ඇතිවන නිරවද්‍යතා අපගමනය අඩු කළ හැකිය.
පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ මානයන්
බහු කැපුම් මෙහෙයුම් වලින් පසුව, පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ බාහිර මානයන් අඩු වන අතර සිදුරු විෂ්කම්භය වැඩි වේ. පිළිගැනීමේ පරීක්ෂාව සඳහා භාවිතා කරන විට, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ කැපුම් නිරවද්‍යතාවය නිවැරදිව පිළිබිඹු කිරීම සඳහා, ප්‍රමිතියේ නිශ්චිතව දක්වා ඇති ඒවාට අනුකූල වන පරිදි අවසාන සමෝච්ඡ යන්ත්‍රෝපකරණ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ මානයන් තෝරා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. පරීක්ෂණ කැබැල්ල කැපුම් පරීක්ෂණ වලදී නැවත නැවතත් භාවිතා කළ හැකි නමුත්, එහි පිරිවිතරයන් ප්‍රමිතිය මගින් ලබා දී ඇති ලාක්ෂණික මානයන්ගෙන් ± 10% ක් තුළ තබා ගත යුතුය. පරීක්ෂණ කැබැල්ල නැවත භාවිතා කරන විට, නව නිරවද්‍ය කැපුම් පරීක්ෂණයක් පැවැත්වීමට පෙර සියලුම මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සඳහා තුනී ස්ථර කැපීමක් සිදු කළ යුතුය. මෙය පෙර සැකසුම් වලින් අපද්‍රව්‍යවල බලපෑම ඉවත් කළ හැකි අතර සෑම පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලයක්ම යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ වත්මන් නිරවද්‍යතා තත්ත්වය වඩාත් නිවැරදිව පිළිබිඹු කළ හැකිය.
බහු කැපුම් මෙහෙයුම් වලින් පසුව, පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ බාහිර මානයන් අඩු වන අතර සිදුරු විෂ්කම්භය වැඩි වේ. පිළිගැනීමේ පරීක්ෂාව සඳහා භාවිතා කරන විට, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ කැපුම් නිරවද්‍යතාවය නිවැරදිව පිළිබිඹු කිරීම සඳහා, ප්‍රමිතියේ නිශ්චිතව දක්වා ඇති ඒවාට අනුකූල වන පරිදි අවසාන සමෝච්ඡ යන්ත්‍රෝපකරණ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ මානයන් තෝරා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. පරීක්ෂණ කැබැල්ල කැපුම් පරීක්ෂණ වලදී නැවත නැවතත් භාවිතා කළ හැකි නමුත්, එහි පිරිවිතරයන් ප්‍රමිතිය මගින් ලබා දී ඇති ලාක්ෂණික මානයන්ගෙන් ± 10% ක් තුළ තබා ගත යුතුය. පරීක්ෂණ කැබැල්ල නැවත භාවිතා කරන විට, නව නිරවද්‍ය කැපුම් පරීක්ෂණයක් පැවැත්වීමට පෙර සියලුම මතුපිට පිරිසිදු කිරීම සඳහා තුනී ස්ථර කැපීමක් සිදු කළ යුතුය. මෙය පෙර සැකසුම් වලින් අපද්‍රව්‍යවල බලපෑම ඉවත් කළ හැකි අතර සෑම පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලයක්ම යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ වත්මන් නිරවද්‍යතා තත්ත්වය වඩාත් නිවැරදිව පිළිබිඹු කළ හැකිය.
පරීක්ෂණ කොටස ස්ථානගත කිරීම
පරීක්ෂණ කැබැල්ල සිරස් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ X පහරේ මැද ස්ථානයේ සහ පරීක්ෂණ කැබැල්ල සහ සවිකිරීම මෙන්ම මෙවලමෙහි දිග ස්ථානගත කිරීම සඳහා සුදුසු Y සහ Z අක්ෂ දිගේ සුදුසු ස්ථානයක තැබිය යුතුය. කෙසේ වෙතත්, පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ස්ථානගත කිරීමේ ස්ථානය සඳහා විශේෂ අවශ්‍යතා ඇති විට, ඒවා නිෂ්පාදන කර්මාන්ත ශාලාව සහ පරිශීලකයා අතර ගිවිසුමේ පැහැදිලිව සඳහන් කළ යුතුය. නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම මඟින් සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී මෙවලම සහ පරීක්ෂණ කැබැල්ල අතර නිවැරදි සාපේක්ෂ පිහිටීම සහතික කළ හැකි අතර එමඟින් සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය ඵලදායී ලෙස සහතික කෙරේ. පරීක්ෂණ කැබැල්ල වැරදි ලෙස ස්ථානගත කර ඇත්නම්, එය සැකසුම් මාන අපගමනය සහ හැඩයේ දෝෂය වැනි ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකිය. නිදසුනක් ලෙස, X දිශාවේ මධ්‍යම ස්ථානයෙන් අපගමනය සැකසූ වැඩ කොටසෙහි දිග දිශාවෙහි මාන දෝෂ ඇති කළ හැකිය; Y සහ Z අක්ෂ දිගේ නුසුදුසු ස්ථානගත කිරීම උස සහ පළල දිශාවන්හි වැඩ කොටසෙහි නිරවද්‍යතාවයට බලපෑ හැකිය.
පරීක්ෂණ කැබැල්ල සිරස් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ X පහරේ මැද ස්ථානයේ සහ පරීක්ෂණ කැබැල්ල සහ සවිකිරීම මෙන්ම මෙවලමෙහි දිග ස්ථානගත කිරීම සඳහා සුදුසු Y සහ Z අක්ෂ දිගේ සුදුසු ස්ථානයක තැබිය යුතුය. කෙසේ වෙතත්, පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ ස්ථානගත කිරීමේ ස්ථානය සඳහා විශේෂ අවශ්‍යතා ඇති විට, ඒවා නිෂ්පාදන කර්මාන්ත ශාලාව සහ පරිශීලකයා අතර ගිවිසුමේ පැහැදිලිව සඳහන් කළ යුතුය. නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම මඟින් සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී මෙවලම සහ පරීක්ෂණ කැබැල්ල අතර නිවැරදි සාපේක්ෂ පිහිටීම සහතික කළ හැකි අතර එමඟින් සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය ඵලදායී ලෙස සහතික කෙරේ. පරීක්ෂණ කැබැල්ල වැරදි ලෙස ස්ථානගත කර ඇත්නම්, එය සැකසුම් මාන අපගමනය සහ හැඩයේ දෝෂය වැනි ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකිය. නිදසුනක් ලෙස, X දිශාවේ මධ්‍යම ස්ථානයෙන් අපගමනය සැකසූ වැඩ කොටසෙහි දිග දිශාවෙහි මාන දෝෂ ඇති කළ හැකිය; Y සහ Z අක්ෂ දිගේ නුසුදුසු ස්ථානගත කිරීම උස සහ පළල දිශාවන්හි වැඩ කොටසෙහි නිරවද්‍යතාවයට බලපෑ හැකිය.
නිශ්චිත හඳුනාගැනීමේ අයිතම සහ සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයේ ක්‍රම
මාන නිරවද්‍යතාවය හඳුනා ගැනීම
රේඛීය මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය
සැකසූ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ රේඛීය මානයන් මැනීම සඳහා මිනුම් මෙවලම් (කැලිපර්, මයික්‍රොමීටර ආදිය) භාවිතා කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, වැඩ කොටසෙහි දිග, පළල, උස සහ අනෙකුත් මානයන් මැන ඒවා සැලසුම් කළ මානයන් සමඟ සංසන්දනය කරන්න. ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත යන්ත්‍ර මධ්‍යස්ථාන සඳහා, මාන අපගමනය ඉතා කුඩා පරාසයක් තුළ, සාමාන්‍යයෙන් මයික්‍රෝන මට්ටමින් පාලනය කළ යුතුය. බහු දිශාවන්හි රේඛීය මානයන් මැනීමෙන්, X, Y, Z අක්ෂවල යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය පුළුල් ලෙස ඇගයීමට ලක් කළ හැකිය.
රේඛීය මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය
සැකසූ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ රේඛීය මානයන් මැනීම සඳහා මිනුම් මෙවලම් (කැලිපර්, මයික්‍රොමීටර ආදිය) භාවිතා කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, වැඩ කොටසෙහි දිග, පළල, උස සහ අනෙකුත් මානයන් මැන ඒවා සැලසුම් කළ මානයන් සමඟ සංසන්දනය කරන්න. ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත යන්ත්‍ර මධ්‍යස්ථාන සඳහා, මාන අපගමනය ඉතා කුඩා පරාසයක් තුළ, සාමාන්‍යයෙන් මයික්‍රෝන මට්ටමින් පාලනය කළ යුතුය. බහු දිශාවන්හි රේඛීය මානයන් මැනීමෙන්, X, Y, Z අක්ෂවල යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය පුළුල් ලෙස ඇගයීමට ලක් කළ හැකිය.
සිදුරු විෂ්කම්භයේ නිරවද්‍යතාවය
සැකසූ සිදුරු සඳහා, අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය මාපක සහ ඛණ්ඩාංක මිනුම් යන්ත්‍ර වැනි මෙවලම් සිදුරු විෂ්කම්භය හඳුනා ගැනීමට භාවිතා කළ හැකිය. සිදුරු විෂ්කම්භයේ නිරවද්‍යතාවයට විෂ්කම්භය ප්‍රමාණය අවශ්‍යතා සපුරාලීමේ අවශ්‍යතාවය පමණක් නොව, සිලින්ඩරාකාර බව වැනි දර්ශක ද ඇතුළත් වේ. සිදුරු විෂ්කම්භය අපගමනය ඉතා විශාල නම්, එය මෙවලම් ඇඳීම සහ ස්පින්ඩල් රේඩියල් ධාවනය වැනි සාධක නිසා ඇති විය හැක.
සැකසූ සිදුරු සඳහා, අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය මාපක සහ ඛණ්ඩාංක මිනුම් යන්ත්‍ර වැනි මෙවලම් සිදුරු විෂ්කම්භය හඳුනා ගැනීමට භාවිතා කළ හැකිය. සිදුරු විෂ්කම්භයේ නිරවද්‍යතාවයට විෂ්කම්භය ප්‍රමාණය අවශ්‍යතා සපුරාලීමේ අවශ්‍යතාවය පමණක් නොව, සිලින්ඩරාකාර බව වැනි දර්ශක ද ඇතුළත් වේ. සිදුරු විෂ්කම්භය අපගමනය ඉතා විශාල නම්, එය මෙවලම් ඇඳීම සහ ස්පින්ඩල් රේඩියල් ධාවනය වැනි සාධක නිසා ඇති විය හැක.
හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය හඳුනා ගැනීම
පැතලි බව හඳුනා ගැනීම
සැකසූ තලයේ සමතලා බව හඳුනා ගැනීමට මට්ටම් සහ දෘශ්‍ය සමතලා වැනි උපකරණ භාවිතා කරන්න. සැකසූ තලය මත මට්ටම තබා බුබුලේ පිහිටීමෙහි වෙනස නිරීක්ෂණය කිරීමෙන් සමතලා දෝෂය තීරණය කරන්න. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සැකසුම් සඳහා, සමතලා දෝෂය අතිශයින් කුඩා විය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය පසුකාලීන එකලස් කිරීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන්ට බලපානු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, යන්ත්‍ර මෙවලම් සහ අනෙකුත් ගුවන් යානා වල මාර්ගෝපදේශක රේල් පීලි සැකසීමේදී, සමතලා අවශ්‍යතාවය අතිශයින් ඉහළ ය. එය අවසර ලත් දෝෂය ඉක්මවා ගියහොත්, එය මාර්ගෝපදේශක රේල් පීලි වල චලනය වන කොටස් අස්ථායීව ක්‍රියාත්මක වීමට හේතු වේ.
පැතලි බව හඳුනා ගැනීම
සැකසූ තලයේ සමතලා බව හඳුනා ගැනීමට මට්ටම් සහ දෘශ්‍ය සමතලා වැනි උපකරණ භාවිතා කරන්න. සැකසූ තලය මත මට්ටම තබා බුබුලේ පිහිටීමෙහි වෙනස නිරීක්ෂණය කිරීමෙන් සමතලා දෝෂය තීරණය කරන්න. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සැකසුම් සඳහා, සමතලා දෝෂය අතිශයින් කුඩා විය යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය පසුකාලීන එකලස් කිරීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන්ට බලපානු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, යන්ත්‍ර මෙවලම් සහ අනෙකුත් ගුවන් යානා වල මාර්ගෝපදේශක රේල් පීලි සැකසීමේදී, සමතලා අවශ්‍යතාවය අතිශයින් ඉහළ ය. එය අවසර ලත් දෝෂය ඉක්මවා ගියහොත්, එය මාර්ගෝපදේශක රේල් පීලි වල චලනය වන කොටස් අස්ථායීව ක්‍රියාත්මක වීමට හේතු වේ.
වටකුරු බව හඳුනා ගැනීම
(සිලින්ඩර, කේතු ආදිය) සැකසූ රවුම් සමෝච්ඡයන් සඳහා, වටකුරු බව පරීක්ෂකයක් භාවිතා කර හඳුනා ගත හැකිය. වටකුරු බව දෝෂය භ්‍රමණ චලනය අතරතුර යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ නිරවද්‍යතා තත්ත්වය පිළිබිඹු කරයි. ස්පින්ඩලයේ භ්‍රමණ නිරවද්‍යතාවය සහ මෙවලමෙහි රේඩියල් ධාවනය වැනි සාධක වටකුරු බව කෙරෙහි බලපායි. වටකුරු බව දෝෂය ඉතා විශාල නම්, එය යාන්ත්‍රික කොටස් භ්‍රමණය කිරීමේදී අසමතුලිතතාවයට හේතු විය හැකි අතර උපකරණවල සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි.
(සිලින්ඩර, කේතු ආදිය) සැකසූ රවුම් සමෝච්ඡයන් සඳහා, වටකුරු බව පරීක්ෂකයක් භාවිතා කර හඳුනා ගත හැකිය. වටකුරු බව දෝෂය භ්‍රමණ චලනය අතරතුර යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ නිරවද්‍යතා තත්ත්වය පිළිබිඹු කරයි. ස්පින්ඩලයේ භ්‍රමණ නිරවද්‍යතාවය සහ මෙවලමෙහි රේඩියල් ධාවනය වැනි සාධක වටකුරු බව කෙරෙහි බලපායි. වටකුරු බව දෝෂය ඉතා විශාල නම්, එය යාන්ත්‍රික කොටස් භ්‍රමණය කිරීමේදී අසමතුලිතතාවයට හේතු විය හැකි අතර උපකරණවල සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපායි.
ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය අනාවරණය කිරීම
සමාන්තරකරණය හඳුනා ගැනීම
සැකසූ පෘෂ්ඨ අතර හෝ සිදුරු සහ පෘෂ්ඨ අතර සමාන්තරකරණය හඳුනා ගන්න. උදාහරණයක් ලෙස, තල දෙකක් අතර සමාන්තරකරණය මැනීම සඳහා, ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කළ හැකිය. ස්පින්ඩලයේ ඩයල් දර්ශකය සවි කරන්න, දර්ශක හිස මනින ලද තලයට සම්බන්ධ කර ගන්න, වැඩ බංකුව චලනය කරන්න, සහ ඩයල් දර්ශක කියවීමේ වෙනස නිරීක්ෂණය කරන්න. මාර්ගෝපදේශක රේල් පීල්ලේ සෘජු බව දෝෂය සහ වැඩ බංකුවේ ආනතිය වැනි සාධක නිසා අධික සමාන්තරකරණ දෝෂයක් ඇති විය හැක.
සමාන්තරකරණය හඳුනා ගැනීම
සැකසූ පෘෂ්ඨ අතර හෝ සිදුරු සහ පෘෂ්ඨ අතර සමාන්තරකරණය හඳුනා ගන්න. උදාහරණයක් ලෙස, තල දෙකක් අතර සමාන්තරකරණය මැනීම සඳහා, ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කළ හැකිය. ස්පින්ඩලයේ ඩයල් දර්ශකය සවි කරන්න, දර්ශක හිස මනින ලද තලයට සම්බන්ධ කර ගන්න, වැඩ බංකුව චලනය කරන්න, සහ ඩයල් දර්ශක කියවීමේ වෙනස නිරීක්ෂණය කරන්න. මාර්ගෝපදේශක රේල් පීල්ලේ සෘජු බව දෝෂය සහ වැඩ බංකුවේ ආනතිය වැනි සාධක නිසා අධික සමාන්තරකරණ දෝෂයක් ඇති විය හැක.
ලම්බකතාව හඳුනා ගැනීම
සැකසූ පෘෂ්ඨ අතර හෝ සිදුරු සහ මතුපිට අතර ලම්බකතාව හඳුනා ගන්න, එනම් ට්‍රයි ස්ක්වෙයාර් සහ ලම්බකතා මිනුම් උපකරණ වැනි මෙවලම් භාවිතා කිරීමෙනි. උදාහරණයක් ලෙස, කොටු ආකාරයේ කොටස් සැකසීමේදී, පෙට්ටියේ විවිධ පෘෂ්ඨ අතර ලම්බකතාව කොටස් එකලස් කිරීම සහ භාවිතයේ කාර්ය සාධනය කෙරෙහි වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි. යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ඛණ්ඩාංක අක්ෂ අතර ලම්බකතා අපගමනය නිසා ලම්බකතා දෝෂය ඇති විය හැක.
සැකසූ පෘෂ්ඨ අතර හෝ සිදුරු සහ මතුපිට අතර ලම්බකතාව හඳුනා ගන්න, එනම් ට්‍රයි ස්ක්වෙයාර් සහ ලම්බකතා මිනුම් උපකරණ වැනි මෙවලම් භාවිතා කිරීමෙනි. උදාහරණයක් ලෙස, කොටු ආකාරයේ කොටස් සැකසීමේදී, පෙට්ටියේ විවිධ පෘෂ්ඨ අතර ලම්බකතාව කොටස් එකලස් කිරීම සහ භාවිතයේ කාර්ය සාධනය කෙරෙහි වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි. යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ඛණ්ඩාංක අක්ෂ අතර ලම්බකතා අපගමනය නිසා ලම්බකතා දෝෂය ඇති විය හැක.
ගතික නිරවද්‍යතාවය ඇගයීම
කම්පනය හඳුනා ගැනීම
සැකසුම් ක්‍රියාවලිය අතරතුර, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ කම්පන තත්ත්වය හඳුනා ගැනීමට කම්පන සංවේදක භාවිතා කරන්න. කම්පනය සැකසූ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව වැඩි වීම සහ වේගවත් මෙවලම් ඇඳීම වැනි ගැටළු වලට හේතු විය හැක. කම්පනයේ සංඛ්‍යාතය සහ විස්තාරය විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, අසමතුලිත භ්‍රමණය වන කොටස් සහ ලිහිල් සංරචක වැනි අසාමාන්‍ය කම්පන ප්‍රභවයන් තිබේද යන්න තීරණය කළ හැකිය. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථාන සඳහා, සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයේ ස්ථායිතාව සහතික කිරීම සඳහා කම්පන විස්තාරය ඉතා අඩු මට්ටමකින් පාලනය කළ යුතුය.
සැකසුම් ක්‍රියාවලිය අතරතුර, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ කම්පන තත්ත්වය හඳුනා ගැනීමට කම්පන සංවේදක භාවිතා කරන්න. කම්පනය සැකසූ කොටසෙහි මතුපිට රළුබව වැඩි වීම සහ වේගවත් මෙවලම් ඇඳීම වැනි ගැටළු වලට හේතු විය හැක. කම්පනයේ සංඛ්‍යාතය සහ විස්තාරය විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, අසමතුලිත භ්‍රමණය වන කොටස් සහ ලිහිල් සංරචක වැනි අසාමාන්‍ය කම්පන ප්‍රභවයන් තිබේද යන්න තීරණය කළ හැකිය. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථාන සඳහා, සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයේ ස්ථායිතාව සහතික කිරීම සඳහා කම්පන විස්තාරය ඉතා අඩු මට්ටමකින් පාලනය කළ යුතුය.
තාප විරූපණය හඳුනා ගැනීම
යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානය දිගුකාලීන ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර තාපය ජනනය කරන අතර එමඟින් තාප විරූපණයට හේතු වේ. ප්‍රධාන සංරචක (ස්පින්ඩලය සහ මාර්ගෝපදේශක රේල් වැනි) උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් මැනීමට උෂ්ණත්ව සංවේදක භාවිතා කරන්න සහ සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයේ වෙනස හඳුනා ගැනීමට මිනුම් උපකරණ සමඟ ඒකාබද්ධ කරන්න. තාප විරූපණය සැකසුම් මානයන්හි ක්‍රමයෙන් වෙනස්කම් වලට හේතු විය හැක. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ උෂ්ණත්වය යටතේ ස්පින්ඩලය දිගු කිරීම සැකසූ වැඩ කොටසෙහි අක්ෂීය දිශාවෙහි මාන අපගමනයන්ට හේතු විය හැක. නිරවද්‍යතාවයට තාප විරූපණයේ බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා, සමහර දියුණු යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථාන උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම සඳහා සිසිලන පද්ධති වලින් සමන්විත වේ.
යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානය දිගුකාලීන ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර තාපය ජනනය කරන අතර එමඟින් තාප විරූපණයට හේතු වේ. ප්‍රධාන සංරචක (ස්පින්ඩලය සහ මාර්ගෝපදේශක රේල් වැනි) උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් මැනීමට උෂ්ණත්ව සංවේදක භාවිතා කරන්න සහ සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයේ වෙනස හඳුනා ගැනීමට මිනුම් උපකරණ සමඟ ඒකාබද්ධ කරන්න. තාප විරූපණය සැකසුම් මානයන්හි ක්‍රමයෙන් වෙනස්කම් වලට හේතු විය හැක. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ උෂ්ණත්වය යටතේ ස්පින්ඩලය දිගු කිරීම සැකසූ වැඩ කොටසෙහි අක්ෂීය දිශාවෙහි මාන අපගමනයන්ට හේතු විය හැක. නිරවද්‍යතාවයට තාප විරූපණයේ බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා, සමහර දියුණු යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථාන උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම සඳහා සිසිලන පද්ධති වලින් සමන්විත වේ.
නැවත ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සලකා බැලීම
එකම පරීක්ෂණ කැබැල්ලක බහු සැකසුම් වල නිරවද්‍යතාවය සංසන්දනය කිරීම
එකම පරීක්ෂණ කැබැල්ල නැවත නැවතත් සැකසීමෙන් සහ ඉහත හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම භාවිතා කරමින් එක් එක් සැකසූ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ නිරවද්‍යතාවය මැනීම. මාන නිරවද්‍යතාවය, හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය සහ ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය වැනි දර්ශකවල පුනරාවර්තන හැකියාව නිරීක්ෂණය කරන්න. නැවත ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය දුර්වල නම්, එය කාණ්ඩ-සැකසූ වැඩ කොටස්වල අස්ථායී ගුණාත්මක භාවයට හේතු විය හැක. උදාහරණයක් ලෙස, අච්චු සැකසීමේදී, නැවත ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය අඩු නම්, එය අච්චුවේ කුහර මානයන් නොගැලපෙන අතර එය අච්චුවේ භාවිත කාර්ය සාධනයට බලපායි.
එකම පරීක්ෂණ කැබැල්ල නැවත නැවතත් සැකසීමෙන් සහ ඉහත හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම භාවිතා කරමින් එක් එක් සැකසූ පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ නිරවද්‍යතාවය මැනීම. මාන නිරවද්‍යතාවය, හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය සහ ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය වැනි දර්ශකවල පුනරාවර්තන හැකියාව නිරීක්ෂණය කරන්න. නැවත ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය දුර්වල නම්, එය කාණ්ඩ-සැකසූ වැඩ කොටස්වල අස්ථායී ගුණාත්මක භාවයට හේතු විය හැක. උදාහරණයක් ලෙස, අච්චු සැකසීමේදී, නැවත ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය අඩු නම්, එය අච්චුවේ කුහර මානයන් නොගැලපෙන අතර එය අච්චුවේ භාවිත කාර්ය සාධනයට බලපායි.
අවසාන වශයෙන්, ක්‍රියාකරුවෙකු ලෙස, සිරස් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය සවිස්තරාත්මකව සහ නිවැරදිව විනිශ්චය කිරීම සඳහා, පරීක්ෂණ කොටස් සකස් කිරීම (ද්‍රව්‍ය, මෙවලම්, කැපුම් පරාමිතීන්, සවි කිරීම් සහ මානයන් ඇතුළුව), පරීක්ෂණ කොටස් ස්ථානගත කිරීම, සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයේ විවිධ අයිතම හඳුනා ගැනීම (මාන නිරවද්‍යතාවය, හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය, ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය), ගතික නිරවද්‍යතාවය ඇගයීම සහ නැවත ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සලකා බැලීම වැනි බහුවිධ අංශවලින් ආරම්භ කිරීම අවශ්‍ය වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයට සැකසුම් නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකි අතර උසස් තත්ත්වයේ යාන්ත්‍රික කොටස් නිෂ්පාදනය කළ හැක්කේ මේ ආකාරයෙන් පමණි.