යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපාන සාධක විශ්ලේෂණය සහ ප්‍රශස්තකරණය
සාරාංශය: මෙම පත්‍රිකාව යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපාන විවිධ සාධක හොඳින් ගවේෂණය කර ඒවා කාණ්ඩ දෙකකට බෙදා ඇත: වළක්වා ගත හැකි සාධක සහ ආපසු හැරවිය නොහැකි සාධක. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලීන්, අතින් සහ ස්වයංක්‍රීය ක්‍රමලේඛනයේ සංඛ්‍යාත්මක ගණනය කිරීම්, කැපුම් මූලද්‍රව්‍ය සහ මෙවලම් සැකසුම වැනි වළක්වා ගත හැකි සාධක සඳහා, සවිස්තරාත්මක විස්තාරණ සිදු කරනු ලබන අතර, අනුරූප ප්‍රශස්තිකරණ පියවර යෝජනා කරනු ලැබේ. වැඩ කොටස සිසිලන විරූපණය සහ යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ස්ථායිතාව ඇතුළු ආපසු හැරවිය නොහැකි සාධක සඳහා, හේතු සහ බලපෑම් යාන්ත්‍රණයන් විශ්ලේෂණය කරනු ලැබේ. යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයේ පාලන මට්ටම වැඩිදියුණු කිරීම සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල ක්‍රියාකාරිත්වය සහ කළමනාකරණයේ නියැලී සිටින කාර්මිකයින් සඳහා පුළුල් දැනුම යොමු කිරීම් සැපයීම අරමුණයි.
I. හැඳින්වීම
නවීන යන්ත්‍රෝපකරණවල ප්‍රධාන උපකරණයක් ලෙස, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවය නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ ක්‍රියාකාරිත්වයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, විවිධ සාධක යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපානු ඇත. මෙම සාධක ගැඹුරින් විශ්ලේෂණය කර ඵලදායී පාලන ක්‍රම සෙවීම ඉතා වැදගත් වේ.
නවීන යන්ත්‍රෝපකරණවල ප්‍රධාන උපකරණයක් ලෙස, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවය නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහ ක්‍රියාකාරිත්වයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, විවිධ සාධක යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපානු ඇත. මෙම සාධක ගැඹුරින් විශ්ලේෂණය කර ඵලදායී පාලන ක්‍රම සෙවීම ඉතා වැදගත් වේ.
II. වළක්වා ගත හැකි බලපෑම් සාධක
(I) යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලිය
යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේ තාර්කිකත්වය බොහෝ දුරට යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවය තීරණය කරයි. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේ මූලික මූලධර්ම අනුගමනය කිරීමේ පදනම මත, ඇලුමිනියම් කොටස් වැනි මෘදු ද්‍රව්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී, යකඩ ගොනු කිරීමේ බලපෑම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, ඇලුමිනියම් කොටස් ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ඇලුමිනියම්වල මෘදු වයනය හේතුවෙන්, කැපීමෙන් ජනනය වන යකඩ ගොනු යන්ත්‍රගත මතුපිට සීරීමට ඉඩ ඇති අතර එමඟින් මාන දෝෂ හඳුන්වා දෙයි. එවැනි දෝෂ අඩු කිරීම සඳහා, චිප් ඉවත් කිරීමේ මාර්ගය ප්‍රශස්ත කිරීම සහ චිප් ඉවත් කිරීමේ උපාංගයේ චූෂණ වැඩි දියුණු කිරීම වැනි පියවර ගත හැකිය. මේ අතර, ක්‍රියාවලි සැකැස්මේදී, රළු යන්ත්‍රෝපකරණ සහ නිම කිරීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ බෙදා හැරීම සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කළ යුතුය. රළු යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, විශාල දීමනාවක් ඉක්මනින් ඉවත් කිරීම සඳහා විශාල කැපුම් ගැඹුරක් සහ පෝෂණ අනුපාතයක් භාවිතා කරනු ලැබේ, නමුත් නිමාව යන්ත්‍රෝපකරණ ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් ලබා ගත හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා සුදුසු නිම කිරීමේ යන්ත්‍ර දීමනාවක්, සාමාන්‍යයෙන් 0.3 - 0.5mm, වෙන් කළ යුතුය. සවිකිරීම් භාවිතය අනුව, කලම්ප කාලය අඩු කිරීම සහ මොඩියුලර් සවිකිරීම් භාවිතා කිරීමේ මූලධර්ම අනුගමනය කිරීමට අමතරව, සවිකිරීම්වල ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය ද සහතික කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, කලම්ප කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වැඩ කොටසෙහි ස්ථානීය නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් ස්ථානගත කිරීමේ අල්ෙපෙනති සහ මතුපිට ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රම භාවිතා කිරීමෙන්, කලම්ප ස්ථානයේ අපගමනය නිසා ඇතිවන මාන දෝෂ වළක්වා ගත හැකිය.
යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේ තාර්කිකත්වය බොහෝ දුරට යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවය තීරණය කරයි. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේ මූලික මූලධර්ම අනුගමනය කිරීමේ පදනම මත, ඇලුමිනියම් කොටස් වැනි මෘදු ද්‍රව්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමේදී, යකඩ ගොනු කිරීමේ බලපෑම කෙරෙහි විශේෂ අවධානයක් යොමු කළ යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, ඇලුමිනියම් කොටස් ඇඹරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ඇලුමිනියම්වල මෘදු වයනය හේතුවෙන්, කැපීමෙන් ජනනය වන යකඩ ගොනු යන්ත්‍රගත මතුපිට සීරීමට ඉඩ ඇති අතර එමඟින් මාන දෝෂ හඳුන්වා දෙයි. එවැනි දෝෂ අඩු කිරීම සඳහා, චිප් ඉවත් කිරීමේ මාර්ගය ප්‍රශස්ත කිරීම සහ චිප් ඉවත් කිරීමේ උපාංගයේ චූෂණ වැඩි දියුණු කිරීම වැනි පියවර ගත හැකිය. මේ අතර, ක්‍රියාවලි සැකැස්මේදී, රළු යන්ත්‍රෝපකරණ සහ නිම කිරීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ බෙදා හැරීම සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කළ යුතුය. රළු යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, විශාල දීමනාවක් ඉක්මනින් ඉවත් කිරීම සඳහා විශාල කැපුම් ගැඹුරක් සහ පෝෂණ අනුපාතයක් භාවිතා කරනු ලැබේ, නමුත් නිමාව යන්ත්‍රෝපකරණ ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් ලබා ගත හැකි බව සහතික කිරීම සඳහා සුදුසු නිම කිරීමේ යන්ත්‍ර දීමනාවක්, සාමාන්‍යයෙන් 0.3 - 0.5mm, වෙන් කළ යුතුය. සවිකිරීම් භාවිතය අනුව, කලම්ප කාලය අඩු කිරීම සහ මොඩියුලර් සවිකිරීම් භාවිතා කිරීමේ මූලධර්ම අනුගමනය කිරීමට අමතරව, සවිකිරීම්වල ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය ද සහතික කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, කලම්ප කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වැඩ කොටසෙහි ස්ථානීය නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් ස්ථානගත කිරීමේ අල්ෙපෙනති සහ මතුපිට ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රම භාවිතා කිරීමෙන්, කලම්ප ස්ථානයේ අපගමනය නිසා ඇතිවන මාන දෝෂ වළක්වා ගත හැකිය.
(II) යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල අතින් සහ ස්වයංක්‍රීය ක්‍රමලේඛනයෙහි සංඛ්‍යාත්මක ගණනය කිරීම්
අතින් ක්‍රමලේඛනය කළත් ස්වයංක්‍රීය ක්‍රමලේඛනය කළත් සංඛ්‍යාත්මක ගණනය කිරීම්වල නිරවද්‍යතාවය ඉතා වැදගත් වේ. ක්‍රමලේඛන ක්‍රියාවලියේදී, එයට මෙවලම් මාර්ග ගණනය කිරීම, ඛණ්ඩාංක ලක්ෂ්‍ය තීරණය කිරීම යනාදිය ඇතුළත් වේ. නිදසුනක් ලෙස, චක්‍රලේඛ අන්තර් පොලවේ ගමන් පථය ගණනය කිරීමේදී, රවුමේ මධ්‍යයේ හෝ අරයේ ඛණ්ඩාංක වැරදි ලෙස ගණනය කළහොත්, එය අනිවාර්යයෙන්ම යන්ත්‍රෝපකරණ මාන අපගමනයන්ට තුඩු දෙනු ඇත. සංකීර්ණ හැඩැති කොටස් ක්‍රමලේඛනය කිරීම සඳහා, නිවැරදි ආකෘති නිර්මාණය සහ මෙවලම් මාර්ග සැලසුම් කිරීම සිදු කිරීම සඳහා උසස් CAD/CAM මෘදුකාංග අවශ්‍ය වේ. මෘදුකාංගය භාවිතා කරන අතරතුර, ආකෘතියේ ජ්‍යාමිතික මානයන් නිවැරදි බව සහතික කළ යුතු අතර, ජනනය කරන ලද මෙවලම් මාර්ග ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කර සත්‍යාපනය කළ යුතුය. මේ අතර, ක්‍රමලේඛකයින්ට ඝන ගණිතමය පදනමක් සහ පොහොසත් ක්‍රමලේඛන අත්දැකීමක් තිබිය යුතු අතර, කොටස්වල යන්ත්‍රෝපකරණ අවශ්‍යතා අනුව ක්‍රමලේඛන උපදෙස් සහ පරාමිතීන් නිවැරදිව තෝරා ගැනීමට හැකි විය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, විදුම් මෙහෙයුම් ක්‍රමලේඛනය කිරීමේදී, ක්‍රමලේඛන දෝෂ නිසා ඇතිවන මාන දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා විදුම් ගැඹුර සහ ආපසු ගැනීමේ දුර වැනි පරාමිතීන් නිවැරදිව සැකසිය යුතුය.
අතින් ක්‍රමලේඛනය කළත් ස්වයංක්‍රීය ක්‍රමලේඛනය කළත් සංඛ්‍යාත්මක ගණනය කිරීම්වල නිරවද්‍යතාවය ඉතා වැදගත් වේ. ක්‍රමලේඛන ක්‍රියාවලියේදී, එයට මෙවලම් මාර්ග ගණනය කිරීම, ඛණ්ඩාංක ලක්ෂ්‍ය තීරණය කිරීම යනාදිය ඇතුළත් වේ. නිදසුනක් ලෙස, චක්‍රලේඛ අන්තර් පොලවේ ගමන් පථය ගණනය කිරීමේදී, රවුමේ මධ්‍යයේ හෝ අරයේ ඛණ්ඩාංක වැරදි ලෙස ගණනය කළහොත්, එය අනිවාර්යයෙන්ම යන්ත්‍රෝපකරණ මාන අපගමනයන්ට තුඩු දෙනු ඇත. සංකීර්ණ හැඩැති කොටස් ක්‍රමලේඛනය කිරීම සඳහා, නිවැරදි ආකෘති නිර්මාණය සහ මෙවලම් මාර්ග සැලසුම් කිරීම සිදු කිරීම සඳහා උසස් CAD/CAM මෘදුකාංග අවශ්‍ය වේ. මෘදුකාංගය භාවිතා කරන අතරතුර, ආකෘතියේ ජ්‍යාමිතික මානයන් නිවැරදි බව සහතික කළ යුතු අතර, ජනනය කරන ලද මෙවලම් මාර්ග ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කර සත්‍යාපනය කළ යුතුය. මේ අතර, ක්‍රමලේඛකයින්ට ඝන ගණිතමය පදනමක් සහ පොහොසත් ක්‍රමලේඛන අත්දැකීමක් තිබිය යුතු අතර, කොටස්වල යන්ත්‍රෝපකරණ අවශ්‍යතා අනුව ක්‍රමලේඛන උපදෙස් සහ පරාමිතීන් නිවැරදිව තෝරා ගැනීමට හැකි විය යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, විදුම් මෙහෙයුම් ක්‍රමලේඛනය කිරීමේදී, ක්‍රමලේඛන දෝෂ නිසා ඇතිවන මාන දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා විදුම් ගැඹුර සහ ආපසු ගැනීමේ දුර වැනි පරාමිතීන් නිවැරදිව සැකසිය යුතුය.
(III) කැපුම් මූලද්‍රව්‍ය සහ මෙවලම් වන්දි
කැපුම් වේගය vc, පෝෂණ අනුපාතය f සහ කැපුම් ගැඹුර ap යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. අධික කැපුම් වේගය තීව්‍ර මෙවලම් ඇඳීමට හේතු විය හැකි අතර එමඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි; අධික පෝෂණ අනුපාතය කැපුම් බලය වැඩි කළ හැකි අතර, වැඩ කොටස් විරූපණය හෝ මෙවලම් කම්පනය ඇති කරන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මාන අපගමනයන් ඇති විය හැක. උදාහරණයක් ලෙස, ඉහළ දෘඪතාව සහිත මිශ්‍ර ලෝහ වානේ යන්ත්‍රකරණයේදී, කැපුම් වේගය ඉතා ඉහළ ලෙස තෝරාගෙන තිබේ නම්, මෙවලමෙහි කැපුම් දාරය ඇඳීමට ඉඩ ඇති අතර එමඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ ප්‍රමාණය කුඩා වේ. වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය, මෙවලම් ද්‍රව්‍ය සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් ක්‍රියාකාරිත්වය වැනි විවිධ සාධක සලකා බලා සාධාරණ කැපුම් පරාමිතීන් පුළුල් ලෙස තීරණය කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, කැපුම් පරීක්ෂණ හරහා හෝ අදාළ කැපුම් අත්පොත් වෙත යොමු කිරීමෙන් ඒවා තෝරා ගත හැකිය. මේ අතර, මෙවලම් වන්දි යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා වැදගත් මාධ්‍යයකි. යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල, මෙවලම් ඇඳීම් වන්දි මගින් මෙවලම් ඇඳීම නිසා ඇතිවන මාන වෙනස්කම් තත්‍ය කාලීනව නිවැරදි කළ හැකිය. ක්‍රියාකරුවන් මෙවලමෙහි සැබෑ ඇඳුම් තත්ත්වයට අනුව කාලෝචිත ආකාරයකින් මෙවලම් වන්දි අගය සකස් කළ යුතුය. නිදසුනක් වශයෙන්, කොටස් සමූහයක අඛණ්ඩ යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, යන්ත්‍රෝපකරණ මානයන් නිතිපතා මනිනු ලැබේ. මානයන් ක්‍රමයෙන් වැඩි වන හෝ අඩු වන බව සොයාගත් විට, පසුකාලීන කොටස්වල යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා මෙවලම් වන්දි අගය වෙනස් කරනු ලැබේ.
කැපුම් වේගය vc, පෝෂණ අනුපාතය f සහ කැපුම් ගැඹුර ap යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. අධික කැපුම් වේගය තීව්‍ර මෙවලම් ඇඳීමට හේතු විය හැකි අතර එමඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි; අධික පෝෂණ අනුපාතය කැපුම් බලය වැඩි කළ හැකි අතර, වැඩ කොටස් විරූපණය හෝ මෙවලම් කම්පනය ඇති කරන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මාන අපගමනයන් ඇති විය හැක. උදාහරණයක් ලෙස, ඉහළ දෘඪතාව සහිත මිශ්‍ර ලෝහ වානේ යන්ත්‍රකරණයේදී, කැපුම් වේගය ඉතා ඉහළ ලෙස තෝරාගෙන තිබේ නම්, මෙවලමෙහි කැපුම් දාරය ඇඳීමට ඉඩ ඇති අතර එමඟින් යන්ත්‍රෝපකරණ ප්‍රමාණය කුඩා වේ. වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය, මෙවලම් ද්‍රව්‍ය සහ යන්ත්‍ර මෙවලම් ක්‍රියාකාරිත්වය වැනි විවිධ සාධක සලකා බලා සාධාරණ කැපුම් පරාමිතීන් පුළුල් ලෙස තීරණය කළ යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, කැපුම් පරීක්ෂණ හරහා හෝ අදාළ කැපුම් අත්පොත් වෙත යොමු කිරීමෙන් ඒවා තෝරා ගත හැකිය. මේ අතර, මෙවලම් වන්දි යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා වැදගත් මාධ්‍යයකි. යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල, මෙවලම් ඇඳීම් වන්දි මගින් මෙවලම් ඇඳීම නිසා ඇතිවන මාන වෙනස්කම් තත්‍ය කාලීනව නිවැරදි කළ හැකිය. ක්‍රියාකරුවන් මෙවලමෙහි සැබෑ ඇඳුම් තත්ත්වයට අනුව කාලෝචිත ආකාරයකින් මෙවලම් වන්දි අගය සකස් කළ යුතුය. නිදසුනක් වශයෙන්, කොටස් සමූහයක අඛණ්ඩ යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, යන්ත්‍රෝපකරණ මානයන් නිතිපතා මනිනු ලැබේ. මානයන් ක්‍රමයෙන් වැඩි වන හෝ අඩු වන බව සොයාගත් විට, පසුකාලීන කොටස්වල යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා මෙවලම් වන්දි අගය වෙනස් කරනු ලැබේ.
(IV) මෙවලම් සැකසුම
මෙවලම් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. මෙවලම් සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය වන්නේ මෙවලම සහ වැඩ කොටස අතර සාපේක්ෂ ස්ථානීය සම්බන්ධතාවය තීරණය කිරීමයි. මෙවලම් සැකසුම සාවද්‍ය නම්, යන්ත්‍රගත කොටස්වල මාන දෝෂ අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් දාර සෙවුමක් තෝරා ගැනීම මෙවලම් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වැදගත් පියවරකි. උදාහරණයක් ලෙස, දෘශ්‍ය දාර සෙවුමක් භාවිතා කිරීමෙන්, මෙවලමෙහි පිහිටීම සහ වැඩ කොටසෙහි දාරය නිවැරදිව හඳුනාගත හැකි අතර, ± 0.005mm නිරවද්‍යතාවයකින් යුක්ත වේ. ස්වයංක්‍රීය මෙවලම් සැකසුමකින් සමන්විත යන්ත්‍ර මධ්‍යස්ථාන සඳහා, වේගවත් හා නිවැරදි මෙවලම් සැකසුම ලබා ගැනීම සඳහා එහි කාර්යයන් සම්පූර්ණයෙන්ම භාවිතා කළ හැකිය. මෙවලම් සැකසීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර, මෙවලම් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවයට සුන්බුන් වල බලපෑම වළක්වා ගැනීම සඳහා මෙවලම් සැකසුම් පරිසරයේ පිරිසිදුකම කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. මේ අතර, ක්‍රියාකරුවන් මෙවලම් සැකසීමේ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස අනුගමනය කළ යුතු අතර, බහු මිනුම් ලබාගෙන මෙවලම් සැකසුම් දෝෂය අඩු කිරීම සඳහා සාමාන්‍ය අගය ගණනය කළ යුතුය.
මෙවලම් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම සම්බන්ධ වේ. මෙවලම් සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය වන්නේ මෙවලම සහ වැඩ කොටස අතර සාපේක්ෂ ස්ථානීය සම්බන්ධතාවය තීරණය කිරීමයි. මෙවලම් සැකසුම සාවද්‍ය නම්, යන්ත්‍රගත කොටස්වල මාන දෝෂ අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත. ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් දාර සෙවුමක් තෝරා ගැනීම මෙවලම් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වැදගත් පියවරකි. උදාහරණයක් ලෙස, දෘශ්‍ය දාර සෙවුමක් භාවිතා කිරීමෙන්, මෙවලමෙහි පිහිටීම සහ වැඩ කොටසෙහි දාරය නිවැරදිව හඳුනාගත හැකි අතර, ± 0.005mm නිරවද්‍යතාවයකින් යුක්ත වේ. ස්වයංක්‍රීය මෙවලම් සැකසුමකින් සමන්විත යන්ත්‍ර මධ්‍යස්ථාන සඳහා, වේගවත් හා නිවැරදි මෙවලම් සැකසුම ලබා ගැනීම සඳහා එහි කාර්යයන් සම්පූර්ණයෙන්ම භාවිතා කළ හැකිය. මෙවලම් සැකසීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර, මෙවලම් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවයට සුන්බුන් වල බලපෑම වළක්වා ගැනීම සඳහා මෙවලම් සැකසුම් පරිසරයේ පිරිසිදුකම කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. මේ අතර, ක්‍රියාකරුවන් මෙවලම් සැකසීමේ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස අනුගමනය කළ යුතු අතර, බහු මිනුම් ලබාගෙන මෙවලම් සැකසුම් දෝෂය අඩු කිරීම සඳහා සාමාන්‍ය අගය ගණනය කළ යුතුය.
III. නොබිඳිය හැකි සාධක
(I) යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටස් සිසිලනය විරූපණය වීම
යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී වැඩ කොටස් තාපය ජනනය කරන අතර, යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමෙන් පසු සිසිලනය වන විට තාප ප්‍රසාරණය සහ හැකිලීමේ බලපෑම හේතුවෙන් ඒවා විකෘති වේ. මෙම සංසිද්ධිය ලෝහ යන්ත්‍රෝපකරණවල බහුලව දක්නට ලැබෙන අතර එය සම්පූර්ණයෙන්ම වළක්වා ගැනීම දුෂ්කර ය. නිදසුනක් ලෙස, සමහර විශාල ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක කොටස් සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර ජනනය වන තාපය සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර, සිසිලනයෙන් පසු ප්‍රමාණයේ හැකිලීම පැහැදිලිය. සිසිලන විරූපණයේ මානයන්හි නිරවද්‍යතාවයට ඇති බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී සිසිලනකාරකය සාධාරණ ලෙස භාවිතා කළ හැකිය. සිසිලනකාරකයට කැපුම් උෂ්ණත්වය සහ මෙවලම් ඇඳීම අඩු කිරීමට පමණක් නොව, වැඩ කොටස ඒකාකාරව සිසිල් කිරීමට සහ තාප විරූපණ මට්ටම අඩු කිරීමට ද හැකිය. සිසිලනකාරකය තෝරාගැනීමේදී, එය වැඩ කොටසෙහි ද්‍රව්‍ය සහ යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා මත පදනම් විය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ඇලුමිනියම් කොටස් යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා, හොඳ සිසිලන සහ ලිහිසි කිරීමේ ගුණ ඇති විශේෂ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කැපුම් තරලයක් තෝරා ගත හැකිය. ඊට අමතරව, ස්ථානීය මිනුම් සිදු කරන විට, වැඩ කොටසෙහි ප්‍රමාණයට සිසිලන කාලයෙහි බලපෑම සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බැලිය යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, වැඩ කොටස කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් වූ පසු මිනුම් සිදු කළ යුතුය, නැතහොත් සිසිලන ක්‍රියාවලියේදී මාන වෙනස්කම් ඇස්තමේන්තු කළ හැකි අතර මිනුම් ප්‍රතිඵල ආනුභවික දත්ත අනුව නිවැරදි කළ හැකිය.
යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී වැඩ කොටස් තාපය ජනනය කරන අතර, යන්ත්‍රෝපකරණ කිරීමෙන් පසු සිසිලනය වන විට තාප ප්‍රසාරණය සහ හැකිලීමේ බලපෑම හේතුවෙන් ඒවා විකෘති වේ. මෙම සංසිද්ධිය ලෝහ යන්ත්‍රෝපකරණවල බහුලව දක්නට ලැබෙන අතර එය සම්පූර්ණයෙන්ම වළක්වා ගැනීම දුෂ්කර ය. නිදසුනක් ලෙස, සමහර විශාල ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක කොටස් සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර ජනනය වන තාපය සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර, සිසිලනයෙන් පසු ප්‍රමාණයේ හැකිලීම පැහැදිලිය. සිසිලන විරූපණයේ මානයන්හි නිරවද්‍යතාවයට ඇති බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා, යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී සිසිලනකාරකය සාධාරණ ලෙස භාවිතා කළ හැකිය. සිසිලනකාරකයට කැපුම් උෂ්ණත්වය සහ මෙවලම් ඇඳීම අඩු කිරීමට පමණක් නොව, වැඩ කොටස ඒකාකාරව සිසිල් කිරීමට සහ තාප විරූපණ මට්ටම අඩු කිරීමට ද හැකිය. සිසිලනකාරකය තෝරාගැනීමේදී, එය වැඩ කොටසෙහි ද්‍රව්‍ය සහ යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා මත පදනම් විය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ඇලුමිනියම් කොටස් යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා, හොඳ සිසිලන සහ ලිහිසි කිරීමේ ගුණ ඇති විශේෂ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ කැපුම් තරලයක් තෝරා ගත හැකිය. ඊට අමතරව, ස්ථානීය මිනුම් සිදු කරන විට, වැඩ කොටසෙහි ප්‍රමාණයට සිසිලන කාලයෙහි බලපෑම සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බැලිය යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, වැඩ කොටස කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් වූ පසු මිනුම් සිදු කළ යුතුය, නැතහොත් සිසිලන ක්‍රියාවලියේදී මාන වෙනස්කම් ඇස්තමේන්තු කළ හැකි අතර මිනුම් ප්‍රතිඵල ආනුභවික දත්ත අනුව නිවැරදි කළ හැකිය.
(II) යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේම ස්ථායිතාව
යාන්ත්‍රික අංශ
සර්වෝ මෝටරය සහ ඉස්කුරුප්පුව අතර ලිහිල් කිරීම: සර්වෝ මෝටරය සහ ඉස්කුරුප්පුව අතර සම්බන්ධතාවය ලිහිල් කිරීම සම්ප්‍රේෂණ නිරවද්‍යතාවය අඩුවීමට හේතු වේ. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී, මෝටරය භ්‍රමණය වන විට, ලිහිල් කරන ලද සම්බන්ධතාවය ඉස්කුරුප්පුවේ භ්‍රමණය ප්‍රමාද වීමට හෝ අසමාන වීමට හේතු වන අතර එමඟින් මෙවලමෙහි චලන ගමන් පථය පරමාදර්ශී ස්ථානයෙන් බැහැර වන අතර මාන දෝෂ ඇති වේ. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සමෝච්ඡ යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, මෙම ලිහිල් කිරීම යන්ත්‍රගත සමෝච්ඡයේ හැඩයේ අපගමනයන්ට හේතු විය හැක, එනම් සෘජු බව සහ වටකුරු බව අනුව අවශ්‍යතාවලට අනුකූල නොවීම වැනි. සර්වෝ මෝටරය සහ ඉස්කුරුප්පුව අතර සම්බන්ධතා බෝල්ට් නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ තද කිරීම එවැනි ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්‍රධාන පියවරකි. මේ අතර, සම්බන්ධතාවයේ විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ප්‍රති-ලිහිල් ඇට හෝ නූල් අගුළු දැමීමේ කාරක භාවිතා කළ හැකිය.
සර්වෝ මෝටරය සහ ඉස්කුරුප්පුව අතර ලිහිල් කිරීම: සර්වෝ මෝටරය සහ ඉස්කුරුප්පුව අතර සම්බන්ධතාවය ලිහිල් කිරීම සම්ප්‍රේෂණ නිරවද්‍යතාවය අඩුවීමට හේතු වේ. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී, මෝටරය භ්‍රමණය වන විට, ලිහිල් කරන ලද සම්බන්ධතාවය ඉස්කුරුප්පුවේ භ්‍රමණය ප්‍රමාද වීමට හෝ අසමාන වීමට හේතු වන අතර එමඟින් මෙවලමෙහි චලන ගමන් පථය පරමාදර්ශී ස්ථානයෙන් බැහැර වන අතර මාන දෝෂ ඇති වේ. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සමෝච්ඡ යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, මෙම ලිහිල් කිරීම යන්ත්‍රගත සමෝච්ඡයේ හැඩයේ අපගමනයන්ට හේතු විය හැක, එනම් සෘජු බව සහ වටකුරු බව අනුව අවශ්‍යතාවලට අනුකූල නොවීම වැනි. සර්වෝ මෝටරය සහ ඉස්කුරුප්පුව අතර සම්බන්ධතා බෝල්ට් නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ තද කිරීම එවැනි ගැටළු වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්‍රධාන පියවරකි. මේ අතර, සම්බන්ධතාවයේ විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ප්‍රති-ලිහිල් ඇට හෝ නූල් අගුළු දැමීමේ කාරක භාවිතා කළ හැකිය.
බෝල ඉස්කුරුප්පු ෙබයාරිං හෝ ඇට වර්ග පැළඳීම: බෝල ඉස්කුරුප්පු ඇණ යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ නිරවද්‍ය චලනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වැදගත් අංගයක් වන අතර, එහි ෙබයාරිං හෝ ඇට වර්ග පැළඳීම ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි සම්ප්‍රේෂණ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි. ගෙවී යාම තීව්‍ර වන විට, ඉස්කුරුප්පු නියන ක්‍රමයෙන් වැඩි වන අතර, එමඟින් චලන ක්‍රියාවලියේදී මෙවලම අක්‍රමවත් ලෙස චලනය වීමට හේතු වේ. නිදසුනක් ලෙස, අක්ෂීය කැපීමේදී, ඉස්කුරුප්පු ඇණ පැළඳීම මෙවලම අක්ෂීය දිශාවට ස්ථානගත කිරීම සාවද්‍ය කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස යන්ත්‍රගත කොටසෙහි දිගෙහි මාන දෝෂ ඇති වේ. මෙම ගෙවී යාම අඩු කිරීම සඳහා, ඉස්කුරුප්පු ඇණෙහි හොඳ ලිහිසි කිරීම සහතික කළ යුතු අතර, ලිහිසි තෙල් නිතිපතා ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. මේ අතර, බෝල ඉස්කුරුප්පු ඇණ නිතිපතා නිරවද්‍යව හඳුනා ගැනීම සිදු කළ යුතු අතර, ගෙවී යාම අවසර ලත් පරාසය ඉක්මවා ගිය විට, ෙබයාරිං හෝ ඇට වර්ග කාලෝචිත ආකාරයකින් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය.
ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ නට් අතර ප්‍රමාණවත් ලිහිසිකරණයක් නොමැතිකම: ප්‍රමාණවත් ලිහිසිකරණයක් නොමැතිකම ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ නට් අතර ඝර්ෂණය වැඩි කරයි, සංරචක ගෙවී යාම වේගවත් කරනවා පමණක් නොව, අසමාන චලන ප්‍රතිරෝධයක් ඇති කරන අතර යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට ද බලපායි. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී, බඩගා යන සංසිද්ධියක් සිදුවිය හැකිය, එනම්, අඩු වේගයකින් චලනය වන විට මෙවලමට වරින් වර විරාම සහ පැනීම් ඇති වන අතර එමඟින් යන්ත්‍රගත මතුපිට ගුණාත්මකභාවය නරක අතට හැරෙන අතර මාන නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම දුෂ්කර වේ. යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි මෙහෙයුම් අත්පොතට අනුව, ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ නට් හොඳ ලිහිසිකරණ තත්වයක පවතින බව සහතික කිරීම සඳහා ලිහිසි ග්‍රීස් හෝ ලිහිසි තෙල් නිතිපතා පරීක්ෂා කර අතිරේක කළ යුතුය. මේ අතර, ලිහිසි කිරීමේ බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම සහ ඝර්ෂණය අඩු කිරීම සඳහා ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත ලිහිසි නිෂ්පාදන තෝරා ගත හැකිය.
විදුලි අංශ
සර්වෝ මෝටරයේ අසමත් වීම: සර්වෝ මෝටරයේ අසමත් වීම මෙවලමෙහි චලන පාලනයට සෘජුවම බලපානු ඇත. නිදසුනක් ලෙස, කෙටි පරිපථයක් හෝ මෝටර් වංගු කිරීමේ විවෘත පරිපථයක් මෝටරයට සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රියා කිරීමට නොහැකි වීමට හෝ අස්ථායී ප්‍රතිදාන ව්‍යවර්ථයක් ඇති කිරීමට හේතු වන අතර, එමඟින් මෙවලම කලින් තීරණය කළ ගමන් පථයට අනුව චලනය කිරීමට නොහැකි වන අතර මාන දෝෂ ඇති වේ. ඊට අමතරව, මෝටරයේ කේතක අසමත් වීම ස්ථාන ප්‍රතිපෝෂණ සංඥාවේ නිරවද්‍යතාවයට බලපානු ඇත, එමඟින් යන්ත්‍ර මෙවලම් පාලන පද්ධතියට මෙවලමෙහි පිහිටීම හරියටම පාලනය කිරීමට නොහැකි වේ. විභව දෝෂ උපද්‍රව කාලෝචිත ලෙස සොයා ගැනීම සහ ඉවත් කිරීම සඳහා, මෝටරයේ විද්‍යුත් පරාමිතීන් පරීක්ෂා කිරීම, මෝටරයේ සිසිලන විදුලි පංකාව පිරිසිදු කිරීම සහ කේතකයේ ක්‍රියාකාරී තත්ත්වය හඳුනා ගැනීම යනාදිය ඇතුළුව සර්වෝ මෝටරයේ නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සිදු කළ යුතුය.
සර්වෝ මෝටරයේ අසමත් වීම: සර්වෝ මෝටරයේ අසමත් වීම මෙවලමෙහි චලන පාලනයට සෘජුවම බලපානු ඇත. නිදසුනක් ලෙස, කෙටි පරිපථයක් හෝ මෝටර් වංගු කිරීමේ විවෘත පරිපථයක් මෝටරයට සාමාන්‍යයෙන් ක්‍රියා කිරීමට නොහැකි වීමට හෝ අස්ථායී ප්‍රතිදාන ව්‍යවර්ථයක් ඇති කිරීමට හේතු වන අතර, එමඟින් මෙවලම කලින් තීරණය කළ ගමන් පථයට අනුව චලනය කිරීමට නොහැකි වන අතර මාන දෝෂ ඇති වේ. ඊට අමතරව, මෝටරයේ කේතක අසමත් වීම ස්ථාන ප්‍රතිපෝෂණ සංඥාවේ නිරවද්‍යතාවයට බලපානු ඇත, එමඟින් යන්ත්‍ර මෙවලම් පාලන පද්ධතියට මෙවලමෙහි පිහිටීම හරියටම පාලනය කිරීමට නොහැකි වේ. විභව දෝෂ උපද්‍රව කාලෝචිත ලෙස සොයා ගැනීම සහ ඉවත් කිරීම සඳහා, මෝටරයේ විද්‍යුත් පරාමිතීන් පරීක්ෂා කිරීම, මෝටරයේ සිසිලන විදුලි පංකාව පිරිසිදු කිරීම සහ කේතකයේ ක්‍රියාකාරී තත්ත්වය හඳුනා ගැනීම යනාදිය ඇතුළුව සර්වෝ මෝටරයේ නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සිදු කළ යුතුය.
දැලක පරිමාණය තුළ ඇති අපිරිසිදුකම: දැලක පරිමාණය යනු යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ මෙවලමෙහි පිහිටීම සහ චලනයේ විස්ථාපනය මැනීම සඳහා භාවිතා කරන වැදගත් සංවේදකයකි. දැලක පරිමාණය තුළ අපිරිසිදුකමක් තිබේ නම්, එය දැලක පරිමාණයේ කියවීම්වල නිරවද්‍යතාවයට බලපානු ඇත, එමඟින් යන්ත්‍ර මෙවලම් පාලන පද්ධතියට වැරදි ස්ථාන තොරතුරු ලැබෙන අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස යන්ත්‍රෝපකරණ මාන අපගමනයන් ඇති වේ. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සිදුරු පද්ධති යන්ත්‍රගත කිරීමේදී, දැලක පරිමාණයේ දෝෂය හේතුවෙන්, සිදුරුවල ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය ඉවසීම ඉක්මවා යා හැක. දැලක පරිමාණය නිතිපතා පිරිසිදු කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම, විශේෂ පිරිසිදු කිරීමේ මෙවලම් සහ පිරිසිදු කරන්නන් භාවිතා කිරීම සහ දැලක පරිමාණයට හානි නොකිරීම සඳහා නිවැරදි මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි අනුගමනය කිරීම සිදු කළ යුතුය.
සර්වෝ ඇම්ප්ලිෆයර් අසමත් වීම: සර්වෝ ඇම්ප්ලිෆයරයේ කාර්යය වන්නේ පාලන පද්ධතිය මඟින් නිකුත් කරන ලද විධාන සංඥාව විස්තාරණය කර පසුව සර්වෝ මෝටරය ක්‍රියා කිරීමට යොමු කිරීමයි. බල නළයට හානි වූ විට හෝ විස්තාරණ සාධකය අසාමාන්‍ය වූ විට වැනි සර්වෝ ඇම්ප්ලිෆයර් අසමත් වූ විට, එය සර්වෝ මෝටරය අස්ථායී ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීමට හේතු වන අතර එය යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි. උදාහරණයක් ලෙස, එය මෝටර් වේගය උච්චාවචනය වීමට හේතු විය හැක, කැපුම් ක්‍රියාවලියේදී මෙවලමෙහි පෝෂණ අනුපාතය අසමාන කරයි, යන්ත්‍රගත කොටසෙහි මතුපිට රළුබව වැඩි කරයි සහ මාන නිරවද්‍යතාවය අඩු කරයි. පරිපූර්ණ යන්ත්‍ර මෙවලම් විද්‍යුත් දෝෂ හඳුනාගැනීමේ සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ යාන්ත්‍රණයක් ස්ථාපිත කළ යුතු අතර, සර්වෝ ඇම්ප්ලිෆයර් වැනි විද්‍යුත් සංරචකවල දෝෂ කාලෝචිත ලෙස හඳුනාගෙන අලුත්වැඩියා කිරීමට වෘත්තීය විදුලි අලුත්වැඩියා කාර්ය මණ්ඩලය සන්නද්ධ විය යුතුය.
IV. නිගමනය
යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපාන සාධක රාශියක් ඇත. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලීන්, ක්‍රමලේඛනයේ සංඛ්‍යාත්මක ගණනය කිරීම්, කැපුම් මූලද්‍රව්‍ය සහ මෙවලම් සැකසුම වැනි වළක්වා ගත හැකි සාධක, ක්‍රියාවලි යෝජනා ක්‍රම ප්‍රශස්ත කිරීම, ක්‍රමලේඛන මට්ටම් වැඩිදියුණු කිරීම, සාධාරණ ලෙස කැපුම් පරාමිතීන් තෝරා ගැනීම සහ මෙවලම් නිවැරදිව සැකසීම මගින් ඵලදායී ලෙස පාලනය කළ හැකිය. වැඩ කොටස සිසිලන විරූපණය සහ යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ස්ථායිතාව වැනි නොබිඳිය හැකි සාධක, සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීමට අපහසු වුවද, සිසිලනකාරක භාවිතය, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි දෝෂ හඳුනාගැනීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම වැනි සාධාරණ ක්‍රියාවලි පියවර භාවිතා කිරීමෙන් යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට ඒවායේ බලපෑම අඩු කළ හැකිය. සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල ක්‍රියාකරුවන් සහ තාක්ෂණික කළමනාකරුවන් මෙම බලපෑම් කරන සාධක සම්පූර්ණයෙන්ම තේරුම් ගත යුතු අතර යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීම, නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සහ ව්‍යවසායන්හි වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වැළැක්වීම සහ පාලනය සඳහා ඉලක්කගත පියවර ගත යුතුය.
යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවයට බලපාන සාධක රාශියක් ඇත. යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලීන්, ක්‍රමලේඛනයේ සංඛ්‍යාත්මක ගණනය කිරීම්, කැපුම් මූලද්‍රව්‍ය සහ මෙවලම් සැකසුම වැනි වළක්වා ගත හැකි සාධක, ක්‍රියාවලි යෝජනා ක්‍රම ප්‍රශස්ත කිරීම, ක්‍රමලේඛන මට්ටම් වැඩිදියුණු කිරීම, සාධාරණ ලෙස කැපුම් පරාමිතීන් තෝරා ගැනීම සහ මෙවලම් නිවැරදිව සැකසීම මගින් ඵලදායී ලෙස පාලනය කළ හැකිය. වැඩ කොටස සිසිලන විරූපණය සහ යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි ස්ථායිතාව වැනි නොබිඳිය හැකි සාධක, සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීමට අපහසු වුවද, සිසිලනකාරක භාවිතය, නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි දෝෂ හඳුනාගැනීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම වැනි සාධාරණ ක්‍රියාවලි පියවර භාවිතා කිරීමෙන් යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවයට ඒවායේ බලපෑම අඩු කළ හැකිය. සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල ක්‍රියාකරුවන් සහ තාක්ෂණික කළමනාකරුවන් මෙම බලපෑම් කරන සාධක සම්පූර්ණයෙන්ම තේරුම් ගත යුතු අතර යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානවල යන්ත්‍රෝපකරණ මාන නිරවද්‍යතාවය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීම, නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සහ ව්‍යවසායන්හි වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වැළැක්වීම සහ පාලනය සඳහා ඉලක්කගත පියවර ගත යුතුය.